塑料“变废为油”转化功率超95%

  全球塑料工业累计产值已打破100亿吨，其间约80%终究沦为废物，既形成巨量资源糟蹋，更引发全球性环境危机。怎么让难降解塑料真实“变废为宝”？

  日前，华东师范大学化学与分子工程学院全重试验室张伟研讨员团队，联合德国慕尼黑工业大学约翰内斯·勒彻尔教授、美国太平洋西北国家试验室李末顺教授等世界专家，在世界顶刊《科学》上宣布打破性效果。中外科学家们联手开发全球创始的室温催化转化技能，初次完结常温常压下将聚氯乙烯(PVC)与聚烯烃(PE、PP)等混合废塑料一步转化为高的附加价值燃油，转化功率超95%——这一新技能的呈现，为破解塑料污染难题供给了全新的计划。

  作为全球最大的塑料出产与消费国，我国的废塑料管理局势尤为严峻。多个方面数据显现，国内废塑料存量已打破10亿吨，年新增量逾6000万吨。从成分看，PE、PP占比50%，PVC占比10%，这两类算计占比达60%，包括巨大收回潜力。但长期以来，我国废塑料处理仍以填埋和燃烧为主，而填埋需占用很多土地且易形成土壤、地下水污染，燃烧则会开释二噁英等有毒物质，一起发生很多碳排放，环境危险明显。

  此次论文的榜首作者兼通讯作者张伟介绍，在这一布景下，塑料“晋级收回”技能应运而生。该技能经过化学转化，打破了传统收回的约束，不只仅可以将废塑料转化为高的附加价值产品，为循环经济供给最具潜力的解决计划，还在缓解资源压力的一起，为塑料废弃物“变废为宝”拓荒新纪元。

  在业界，对含PVC的混合废塑料进行化学收回，一向面对严峻技能应战。传统的“脱氯—裂解”两步法，一般先用脱氯剂去除氯元素，再经过高温裂解生成燃料或化学品。但该工艺存在能耗高、本钱大、脱氯不彻底导致催化剂中毒，以及油品收率低、残余氯超支等问题。这些瓶颈严峻约束了PVC废塑料在“双碳”目标下的高效资源化运用。

  针对这一难题，张伟团队从石油炼制工艺中取得要害启示，立异性地提出了塑料低温催化转化的新策略。传统石油加工包括两个中心进程：高温催化裂化将重质油转化为轻质组分，以及低温烷基化反响提高油品质量。研讨团队奇妙地将这两个工艺原理交融，初次提出“塑料催化裂解—烷基化耦合反响”的全新概念，并开宣布一步法转化技能。

  该技能完结了三大颠覆性立异：其一，反响条件改造，将转化温度降至常温，能耗较传统工艺下降70%以上；其二，工艺集成立异，将脱氯、裂解、烷基化三步反响整合为单一进程，大幅简化流程；其三，资源协同运用，创造性选用石化副产物作为反响介质，完结“以废治废”，推进资源高效增值。

  试验多个方面数据显现，该技能可将混合废塑料一步转化为高标号汽油，碳原子运用率超越95%。这种“分子炼油”技能不只大幅度的提高了塑料收回的经济性，也建立了完好的资源循环运用链条，为全球塑料污染管理供给了切实可行的解决计划。

  值得一提的是，在工业应用上，该技能与现有炼化工艺高度兼容，能耗低、设备简洁、转化功率高，很合适依托现有炼化设备推行。

  张伟介绍，团队挑选了一种名为离子液体的催化剂。该催化剂不只价格低、活性高、腐蚀性低，并且操作安全可靠，已在美国雪佛龙与中石油的工业烷基化设备中得到验证。该技能运用离子液体，可将混合废塑料简直彻底转化为无氯的高品质燃料。与传统高温裂解比较，新技能常温即可运转，安全环保，无有毒副产物，能有用阻断氯污染，转化为收回的氯化氢，溶于水即可生成无毒盐酸，然后统筹资源运用与环境安全。

  现在，运用该技能已可以“一站式”处理混合塑料，使每吨废塑料的价值从填埋或燃烧的负收益升为正收益，真实的完结“变废为宝”。

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